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裝卸車用壓縮機

  液化氣、碳四裝車、卸車壓縮機

  進壓:≤1.0MPa     排壓:≤1.6MPa

  最大壓差:0.6MPa   最大瞬時壓比:≤6     冷卻方式:風冷

  卸車量按進壓1.0MPa,排壓1.6MPa,進溫40℃,液化氣液體密度582.5Kg/㎡計算,工況改變時,卸車量會隨之改變,僅供參考。



  丙烯裝車、卸車壓縮機

  進壓:≤1.6MPa      排壓:≤2.4MPa

  最大壓差:0.8MPa    最大瞬時壓比:≤4     冷卻方式:風冷

  卸車量按進壓1.6MPa,排壓2.4MPa,進溫40℃,丙烯液體密度614kg/m3計算,工況改變時,卸車量會隨之改變,僅供參考。


  液氨裝車、卸車壓縮機


  進壓:≤1.6MPa      排壓:≤2.4MPa

  最大壓差:0.8MPa    最大瞬時壓比:≤4     冷卻方式:風冷

  卸車量按進壓1.6MPa,排壓2.4MPa,進溫40℃,液氨液體密度729kg/m3計算,工況改變時,卸車量會隨之改變,僅供參考。


裝卸車壓縮機

  卸車工藝流程示意圖

  液體輸送

  開始時將槽車于儲罐質檢的液相管打開,如果槽車內液位高于儲罐,則自動流入儲罐,達到平衡時,停止流動。如果槽車液相位低于儲罐,直接啟動壓縮機,四通閥處于正位,通過壓縮機從儲罐內抽取氣體加壓后排入槽車,此時槽車內壓力升高,儲罐內壓力下降,槽車內的液體在壓力差的作用下流入儲罐內。(如下圖示)


  余氣回收

  當完成卸車后,槽車底部留有部分殘夜以及滿罐的飽和氣體,用戶需要將此部分介質回收時,將四通閥換向至反位,并關閉液相管線。此時,槽車內剩余飽和氣體由壓縮機吸入,加壓后排向儲罐,儲罐內壓力上升,超過氣相飽和壓力使氣相液化,達到回收目的。而槽車內壓力下降,其中的液相會不斷氣化,直至液體氣化完畢,且氣相壓力下降至壓縮機的工況最大允許值后停止回收。(注:余氣回收時,可在排氣端加冷卻器以利于回收)


  四通閥工作原理

  扳動四通閥手柄,當四通閥處在圖a所示位置時,則A端為進氣,氣體由A流向B,經接管,進氣過濾器部件、壓縮機進氣管、壓縮機、壓縮機排氣管、D端流向C端、C端為排氣端。

  當四通閥處于圖B位置時,則C端為進氣,氣體由C端流向B端,經接管、進氣過濾器部件、壓縮機進氣管、壓縮機、壓縮機排氣管、D端流向A端,A端為排氣端。


  液氮卸車壓縮機選型計算參考實例

  壓縮機進、排氣壓力選擇

  液態氮在20-36℃時的飽和蒸氣壓

  在溫度較高的情況下,液態氨的飽和蒸氣壓較高,故選用16(進氣壓力)-24(排氣壓力)機型以滿足溫度較高時的使用環境。


  壓縮機排氣量計算

  具體流量計算比較復雜,需根據計算公式和經驗而最終確定。此處只介紹簡單的計算方法。

  以1小時卸完15噸槽車為例進行計算:


  計算槽車容積

  根據所提供的工況,首先確定1小時卸完15噸液氨槽車所需的總容積流量。

  液氨的比重是0.618,故15噸液態氨的容積為:15÷0.618=24.272m3;且由于槽車裝罐不允許裝滿,一般情況下裝至槽車容積的80%左右,則槽車容積為24.272÷0.8=30.34,故此槽車容積為30m3。


  計算排氣量

  由于壓縮機在卸車時,首先必須建立壓差,才能將液氨從槽車卸至儲罐,一般建立壓差的時間為15分鐘,所以實際卸車時間只有45分鐘,即所需排氣量為30÷45=0.66667m3/min,而氣體經過壓縮機從16kg增壓至24kg后,體積將減至原體積的0.66667%(16÷24)左右,則壓縮機排氣量為:0.66667÷0.66667=1m3/min

  根據以上計算故壓縮機型號建議選擇為ZW-1.1/16-24

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